Фоторепортаж: как делают те самые могилевские лифты, в которых мы ездим и иногда застреваем

Столичные журналисты прошлись по цехам «Могилевлифтмаша», заглянули в испытательный центр — башню высотой с 30-этажный дом, — ну и, конечно, задали несколько неудобных вопросов. Надо же наконец разобраться, что там поскрипывает в шахте и зачем нужен этот резкий и неприятный писк из динамика в момент остановки кабины. Репортаж из серии «Как это делается» — о производстве белорусских лифтов.

Началось все ровно 50 лет назад. Сельская молодежь штурмовала города, хрущевки уже не справлялись с урбанизацией. Время требовало новых архитектурных решений и новой высоты жилых зданий. В октябре 1966 года Совет министров СССР принимает постановление о строительстве в Могилеве крупного завода лифтового машиностроения. Завод проектировался с размахом и был рассчитан на охват не только БССР, но и всей европейской части Союза.

Три первых лифта сошли с конвейера в 1970 году и были установлены в главном здании Могилева — в Доме Советов.

Сборка первых кабин могилевских лифтов, апрель 1970 года

Новый лифт могилевского завода, январь 1973 года

За полвека завод изготовил более 300 тыс. лифтов. Сегодня могилевчане производят 1000 лифтов в месяц. Лишь 11,5% из них продается в Беларуси. Как и в прежние времена, главным рынком сбыта остается Россия, куда уходит около 75% продукции.

Новый лифт начинается даже не с выплавки металла. Отправная точка — это научно-технический центр, где разрабатывают проектные решения. Затем собирается опытный образец и проводятся испытания, а уже потом запускается серийное производство. От первых чертежей до конвейера проходит от нескольких месяцев до года.

В научно-техническом центре работают в основном молодые ребята до 30 лет. На наше внезапное появление они реагируют настороженно, лишнего не болтают. Разработки — тема секретная.

— Улучшаем характеристики выпускаемых моделей и разрабатываем новые. Одна из новинок — модель коттеджного лифта без машинного помещения. Такие лифты востребованы и в России, и в Беларуси, — немногословен заместитель начальника центра Максим Соболев.

Накануне командировки в Могилев мы изучили некоторые комментарии и выделили наиболее больные вопросы. Отвечал на них начальник бюро рекламы ОАО «Могилевлифтмаш» Вадим Евстратов.

— Во многих лифтах по прибытии на этаж раздается довольно громкий и неприятный писк из динамика. Зачем он и можно ли его отключить?

— Звуковое оповещение — такой же элемент безопасности и безбарьерной среды, как пандусы и заниженные бордюры. Это делается для людей с ослабленным зрением и слухом. Многие светофоры в Минске также оборудованы звуковой сигнализацией — никто ведь не возмущается. Сигнализация в кабине срабатывает и при перегрузке. Мы учли жалобы и несколько лет назад заменили писк на более мелодичный звук. Полностью отключить звуковую сигнализацию нельзя, но ее можно сделать тише. Для этого необходимо обратиться в обслуживающую организацию.

— Советские лифты были шустрее. Нажал на кнопку — двери сразу закрываются. Современные никуда не спешат. Сперва о чем-то «думают», потом только едут…

— Пару секунд задержки — плата за прогресс (безопасность). Связано это с обеспечением электронного контроля за оборудованием, контактами цепи безопасности. Сегодня лифты напичканы различной электроникой. Станция получает сигнал, передает его на привод — на обработку уходит несколько мгновений. В Европе то же самое. В зависимости от модели лифта задержка между нажатием на кнопку и моментом начала закрытия дверей может составлять от 2 до 14 секунд. Если жильцы чувствуют какой-то дискомфорт, они опять же могут обратиться в обслуживающую организацию с просьбой установить минимальную временную задержку.

Большинство циркулирующих в комментариях жалоб касаются лифтов, произведенных в 2000-х годах. За последние несколько лет мы серьезно модернизировали производство, вложились в качество, поменяли подход к клиенту. Сегодня могилевские лифты ни в чем не уступают нашим прямым конкурентам — российским производителям. А по ряду технических характеристик современные модели соответствуют продукции таких известных брендов, как Kone и Otis.

Часть высокотехнологичных комплектующих мы закупаем за границей. Это, например, японские преобразователи частоты, отвечающие за плавный набор скорости и торможение, испанские и немецкие лебедки для лифтов без машинного отделения. Несмотря на импортную составляющую, наши лифты ощутимо дешевле зарубежных аналогов.

— Но продолжают скрипеть, застревать…

— Застрять может абсолютно любой лифт. Но далеко не всегда это происходит по вине производителя. Надежность лифта на 40% зависит от качества оборудования, еще на 40% — от качества строительства шахты и монтажа лифта и на 20% — от обслуживания. Эти цифры, конечно, условные, но достаточно точно отражают проблему. Несколько лет назад, когда белорусы массово уезжали на заработки в Россию, в Минске и в особенности в областных городах возник дефицит квалифицированных монтажников. Раньше все было просто — релейная станция и два выключателя, а сейчас лифт — это высокотехнологичный агрегат, требующий от монтажника знания не только механики, но и электроники.

С момента постройки испытательный комплекс «Могилевлифтмаша» остается самым высоким зданием в областном центре. 84-метровая башня включает в себя восемь сквозных шахт. Одна предназначена для тестирования скоростных лифтов. В каждой из остальных можно одновременно испытывать по два лифта на разных уровнях.

Здесь обкатывают экспериментальные узлы и агрегаты, периодически проводят «тест-драйвы» серийных лифтов.

С крыши испытательного комплекса обозревается весь Могилев и окрестности. В деталях можно рассмотреть территорию завода. Практически все производство сосредоточено в одном огромном здании. Туда мы сейчас и направимся.

Экскурсию начинаем с закромов — склада, куда с других предприятий поступает металл. Тонкий металл в рулонах (вес каждой катушки — около 7,5 тонны) необходим для производства дверей и стен кабин. Из толстых листов делают пол и другие элементы.

Женщины-крановщицы ловко подхватывают рулоны и перемещают их на станки, где происходит дальнейшая размотка и нарезка.

Порезанный металл попадает на листогибочный станок, где ему придают форму. На другом автоматическом станке пробиваются отверстия. Для изготовления деталей толщиной до 20 миллиметров используется несколько установок лазерной резки.

— Раньше здесь грохотали огромные 20-тонные прессы. Такой шум стоял, что работать без берушей было невозможно. Сейчас все делает лазер. Процессы обработки деталей идут в автоматическом режиме. Ручной работы практически не осталось, — рассказывает Вадим Евстратов.

Чтобы увеличить срок службы металлических элементов лифта, на них наносят защитно-декоративное покрытие. Большинство же элементов лифта покрывается порошковой краской. Длина трех автоматических линий порошковой окраски на «Могилевлифтмаше» — более 1000 метров.

— Весь порошок, не попадающий на детали, опускается вниз и используется повторно. Это практически безотходное производство, — говорит наш экскурсовод. — Кстати, сама краска антивандальная. Чтобы сделать царапину, надо постараться. Времена, когда испортить стену можно было ногтем, уже в прошлом.

Чтобы состав застыл и поверхность приобрела глянец, элементы проходят через сушильную камеру с температурой 200 градусов.

На участке сборки панелей управления на них наносится лазерная гравировка и закладывается электронная начинка.

В это время в другом цеху идет сборка механизма привода. Элементы лебедки доставляются с собственного литейного производства, которое вынесено за город.

Вал и колесо червячного редуктора, а также корпус лебедки обрабатываются на немецких, японских и итальянских станках. Процесс также автоматизирован.

Для повышения твердости рабочей поверхности червячного вала производится его ионно-плазменное азотирование вот в таких установках.

Корпусы лебедок и червячная пара проходят выборочную проверку в лаборатории, где измерительный прибор со всех сторон объезжает изделие и в контрольных точках фиксирует размеры. Точность замеров — до нескольких микрон. Если выявляется брак, всю партию могут отправить на переплавку.

Собранные редукторы и лебедки проходят обязательную проверку. В специальном помещении замеряется уровень шума работающей лебедки, который не должен превышать 70 децибел.

На других участках собирают элементы безопасности — ограничители скорости и ловители. Эти механизмы работают совместно. При превышении номинальной скорости ограничитель срабатывает, приводя в действие ловители, и их тормозные колодки плотно прижимаются к направляющим, вдоль которых движется кабина. Лифт замрет на месте даже в случае обрыва всех тросов кабины или противовеса.

Так выглядит участок сборки дверей. Конструкции вывешиваются на стенд, где проверяются и настраиваются специалистами.

«Мозги» лифтов — станции управления — собираются на дочернем предприятии «Могилевлифтмаша». Когда все детали и механизмы готовы, их упаковывают с сопроводительной документацией и отправляют заказчику. Сборкой и монтажом лифта на объекте занимается уже монтажная организация.

На территории завода ожидают погрузки с десяток фур. Большинство из них повезут могилевские подъемники в Россию, Украину и Казахстан. Сегодня предприятие экспортирует за рубеж почти 90% своей продукции.

— Если быть точным, 74,5% продаж приходится на Россию, 11,5% — на Беларусь, 7,4% — на Украину. Присутствуем на рынках Казахстана, Латвии, Литвы, Азербайджана. Незначительные партии лифтов отгружаем в Кыргызстан, Туркменистан, Молдову, Венесуэлу, в этом году продали первые два лифта в Германию, — говорит Вадим Евстратов. — Рекордным для предприятия стал 1991 год, когда мы произвели 14 тыс. лифтов. Затем, в середине девяностых, был резкий спад. И только в середине 2000-х, с началом коренной модернизации завода, дела начали налаживаться. В 2014 году продали 11 тыс. лифтов, в 2015-м — 10 тыс., за первое полугодие 2016-го — 5250. Только если в 1990-м мы «штамповали» всего две модели, то теперь освоили производство более чем 130 моделей грузоподъемностью от 100 до 6300 килограммов. Такая гибкость и позволяет удерживать рынки сбыта. В ближайших планах — освоение выпуска эскалаторов и траволаторов.

В Беларуси сократилось строительство жилья. Мы наверстали эти потери за счет российского рынка, где смоги потеснить как местных производителей, так и иностранных. Во многом это произошло благодаря освоению выпуска лифтов без машинного помещения. Если два года назад в России по количеству смонтированных лифтов мы занимали третью строчку, то в прошлом году вышли на второе место, а в этом поборемся за первое. Как это удается? При сопоставимых с конкурентами ценах предлагаем качество, сжатые сроки изготовления, хорошую сервисную поддержку.

Сейчас, в не самые простые для экономики времена, предприятие обеспечено заказами до конца октября. Средняя зарплата — почти 7 млн рублей, но есть высококвалифицированные специалисты, которые получают и тысячу долларов в эквиваленте.

Свое имя предприятие продвигает в том числе запоминающимися визуальными образами. В конце прошлого года лифтмашевцы выпустили корпоративный календарь с очаровательными девушками-фотомоделями. Картинки быстро разлетелись по интернету.

«Застрять бы с такой в лифте», — мечтал кто-то из комментаторов. «Лучше бы выпустили календарь с застрявшими людьми в реальных могилевских лифтах, которые в обычные дома ставят», — грустно отшучивался в ответ другой читатель.

— Свои недостатки мы знаем и за последние годы практически полностью устранили их, — спокойно реагируют на критику на заводе. — Но производитель не может отвечать за качество монтажа и за эксплуатацию. Давайте не забывать о правилах пользования лифтом. Его нельзя включать во время проведения в новостройке ремонтных работ. На практике этот пункт зачастую игнорируется. Люди перевозят тяжелые мешки с цементом, бетонная пыль забивается в щели, оседает на узлах и механизмах. За пару месяцев оборудование просто «убивается». А потом удивляются: почему лифт не едет?.